Lean metoodikate rakendamine 2012 II kava
- Pideva parendamise (kaizen) rakendamine - 29. jaanuar 2013
Meie eesmärk on toimetada kvaliteetsed õiged asjad, õigesse kohta, õigel ajal ja õiges koguses, et saavutada täiuslik tootmisvoog ning seeläbi vähendada kadusid ja olla paindlik muutustele. Lean-tootmise sisseviimisel on oluline teada ja tunda vastavaid põhimõtteid ning kuidas need on osaks lean-ettevõtte töökultuurist ja juhtimismeetoditest..
Koolituse teemad:
- Lean põhimõtted
- Toyota lähenemisviis
- Väärtust lisav ja mittelisav töö
- Tõmba- ja lükka tootmine
- Materjalide ja info voog
- Poka-yoke, 0-defekti idee
- Raiskamise vormid
- Pidev parendamine (kaizen)
- Lean tootmise imiteerimine teadmiste kinnistamiseks
Koolitusele saab registreeruda siin.
5S-süsteem on töökohtade ja töökeskkonna kujundamise ning korrashoiu süsteem. Metoodika on nime saanud jaapanikeelsete sõnade esitähtedest (seiri, seiton, seiso, seiketsu ja shitsuke). Eesti keelde ümberpanduna võiksid need kõlada sõelu, säti, sära, standardiseeri ja säilita.
5S-süsteemi käsitleb seda, kuidas asju töökohtadel hoitakse ning kuidas säilitatakse puhtus ja kord. Sageli rakendatakse 5S-süsteemi kaudse eesmärgiga treenida töötajates distsipliini.
Visuaalse juhtimise põhimõtete rakendamine hoolitseb info edastamise kiiruse, tööde sujuvuse ja ohutuse eest. Neid põhimõtteid rakendatakse erinevates valdkondades ja need haakuvad paljude tehnikatega.
Koolituse teemad:
- Millised asjad on töökohal vajalikud?
- Kuidas asju hoida ja ära panna?
- Kuidas tagada puhtus töökeskkonnas?
- Millised on sisemised kokkulepped?
- Kuidas säilitada puhtuse ja korra distsipliini?
- Kuidas rakendada visuaalse juhtimise põhimõtteid kogu ettevõttes?
Koolitusele saab registreeruda siin.
VSM on lean-tootmise toote või teenuse tarbijani toimetamiseks vajalike materjalide- ja infovoo analüüsimise metoodika. Toyotas, kust see metoodika alguse sai, nimetati seda “materjalide ja informatsiooni voo kaardistamiseks”. Väärtusloome ahela analüüsi metoodika peamiseks tugevuseks on asjaolu, et see põhineb täielikult Lean-tootmise põhialusel: tootmisvoo loomisel ning raiskamise määratlemisel ja ellimineerimisel selles voolus. VSM metoodikat võib rakendada praktiliselt iga korduva või perioodiliselt toimuva protsessi juures, mis vajab täiustamist.
Koolituse teemad:
- Väärtuse määratlemine kliendist lähtuvalt
- Ettevõtte toote- või teenuseportfelli analüüs
- Arendussuundade määratlemine ja muutuste käivitamine
- Hetkeolukorra kaardistamine
- Kaizen-valdkondade määratlemine
- Tulevikuolukorra kaardistamine
Koolitusele saab registreeruda siin.
Lean-tootmise peamine idee on ühtlase tootmisvoo saavutamine, sest ühtlases voos esineb kõige vähem raiskamist. Tootmiskoormuse tasakaalustamise eesmärgil rakendatakse erinevaid tegevusi, mis keskenduvad organisatsiooni välistele või sisemistele mõjufaktoritele. Lean-tootmise ühtlase tootmisvoolu saavutamise üheks oluliseks mõjutavaks asjaoluks on see kuidas liigub informatsioon tootmisprotsessi sees. Koolitusel tutvustatakse põhimõtteid ja mooduseid infosignaalide andmiseks, mis tõmbavad toote protsessist läbi. Selliseid süsteeme lean-tootmises nimetatakse kanban-süsteemideks.
Koolituse teemad:
- Nõudluse tasakaalustamine
- Tootmisraku tasakaalustamine
- Tootmisraku kujundamine
- Tööaegade mõõtmine
- Standardiseeritud töö
- Lükka-tootmine ja tõmba-tootmine
- Materjalide voog
- Informatsiooni voog
- Kanban-süsteemid
Koolitusele saab registreeruda siin.
Klientide nõudmiste ja turu areng muudab tootmisseeriad üha väiksemateks. Järjest sagedamini tuleb seadmeid ümber seadistada. Hoolimata seadme maksumusest ei toimu seadistamise ajal toodete valmistamist. Praktika näitab, et sageli võtavad seadistamistsüklid aega 30 või enam minutit. Kui asju lähemalt uurida, siis selgub, et tegelikult saaks märksa kiiremini. Mida kriitilisem faktor ettevõte jaoks aeg, seda suuremat tähelepanu tuleb pöörata mittetootvatele ajamahukatele tegevustele, seal hulgas tootevahetustele. Koolitusel tutvustatakse lean-tootmises laialt rakendatavat üheminutiliste üleminekute saavutamise metoodikat ja näidatakse, kuidas selle abil üleminekute aega oluliselt vähendada.
Koolituse teemad:
- OEE (seadmete üldise efektiivsuse) arvutamine ja tagamine
- SMED (Single Minute Exchange of Dies) kiirete tootevahetuste tehnika
- Üleminekute hetkeolukord (ajad, tegevused)
- Välised ja sisemised üleminekud
- Tegevuste järjekorra määramine
- Tegevuste kiirendamise võimalused
- TPM
Koolitusele saab registreeruda siin.
Sageli on väga kulukas raiskamise vorm vead ja eksimused, mis võivad viia praak toodanguni, kliendirahulolu langemise ja klientide kaotuseni, rääkimata õnnetustest ja avariidest. Vigadeta tootmise ja veakindluse suurendamise koolitus õpetab osalejatele mõistma defektide või eksimuste tekkimise mehhanisme. Lisaks selgitatakse kuidas vähendada vigade tekkimise võimalusi alates toote ja protsessi kavandamisest kuni toote kasutamiseni.
Koolituse teemad:
- 0-defekti idee
- Eksimine on inimlik
- Vigade allikad
- Vead ja nende hind
- Veakindluse tagamine (poka-yoke)
Koolitusele saab registreeruda siin.
Iga ettevõte peab olema valmis jätkuvalt kohanema turul toimuvate muudatustega. Selle eelduseks on meeskonna valmisolek ja pidevalt paljude erinevate parenduste elluviimine. Selle eelduseks on vajaliku õhkkonna ja süsteemi loomine ning asjakohaste juhtimisalaste võtete oskuslik rakendamine.
Koolituse teemad:
- Parenduste otsimise kultuuri loomine
- Erinevad tööriistad (Toyota parendussüsteem, A3, DMAIC, 5 miksi jm)
- Parendamisvõimaluste otsimine (kaizen vs läbimurded)
- Parendusprojektide valik
- Parendusprojektide ettevalmistamine
- Parendusprojektide tulemuslik elluviimine
- Parendusprojektide järeltegevused
Koolitusele saab registreeruda siin.
REGISTREERUMISVORM (tärniga on märgitud kohustuslikud väljad)
TAGASI PROGRAMMI SISU JUURDE
