TJO Konsultatsioonid

Väike-Paala 1, 11415 Tallinn
Tel 665 9525
Faks 665 9521
info[at]tjo dot ee

Otsi:
EST ENG RUS

Login
Kasutajanimi:
Parool:
Unustasid parooli?
Registreeru

  Kasulik info

Erinevad toetused

Intervjuud

Nõuanded

   1-minuti õppetund: Mida on tootmisettevõttel õppida Vormel-1-st?
   1 minuti õppetund: Me ei tohi seda klienti kaotada
   1 minuti õppetund: Viska minema see pastakas...
   Operatiivne või strateegiline plaan
   ISO 9001:2015 toob uuendusi – III osa
   ISO 9001:2015 toob uuendusi – II osa
   Kas ruumipuudus tootmises on põhjus või tagajärg?
   Kas esimene „lean-vasikas“ peab ikka aia taha minema?
   Möödalaskmistest Lean põhimõtete ja tehnikate rakendamisel
   Partiitootmine vs ühe toote voog (one piece flow)
   Kiire tootevahetus SMED tehnikaga
   Lean-tehnikate rakendamise tase tootmisettevõtetes
   Juurpõhjuste analüüsi tööriistad ja 8D raport
   LEAN Manufacturing erinevate variatsioonidega
   Tark ei torma põhimõte tootmisettevõttes
   ISO 9001:2015 toob uuendusi – I osa
   ISO 9001 – kas ainult sertifikaadi pärast?
   Dokumendihalduse lahenduste uuring

Korduma kippuvad küsimused

Kasulikud tööriistad

Kasulikku lugemist

Standarditest

ISO 9001 käsiraamat

Artiklid

Enne 2002. a ilmunud artiklid



Firmast

Konsultatsioon

Koolitus

Kasulik info

Uudised

Partiitootmine vs ühe toote voog (one piece flow)


 Veebruar 2016

Minu esimene töökoht pärast kõrgkooli lõpetamist oli suures üleliidulise tähtsusega tootmisettevõttes, kus alustasin tööd stantsimise jaoskonna meistrina. Kui nüüd meenutan tolleaegset töökorraldust, siis julgen öelda, et sel ajal oli 100% kasutusel partiitootmine. Mäletan kvaliteediprobleeme, mis tekkisid stantsitud toorikute jõudmisel järgmisse operatsiooni. Tihti tuli suured partiid uuesti toota, kuna näiteks alles keermestamist alustades tuli välja, et stantsi tempel oli liigselt kulunud, keermestatav ava liiga kitsas ja keermepuurid läksid pidevalt katki. Või siis tulid välja probleemid mõõtmetega, mis takistasid toorikute painutusstantside all edasi töötlemist. Selline olukord oli harjumuspärane, materjali kulunormid arvestasid seda, töö ei saanud kunagi otsa ja ei tuntud sellist mõistet nagu tööpuudus. Paralleelselt tootmisplaaniga oli ettevõttel peal ka vanametalli müügi plaan, mis vajas samuti täitmist. Tükitöö alusel tasustamine motiveeris töölisi aina suuremaid partiisid tootma ja kvaliteet huvitas ainult TKO (tehnilise kontrolli osakonna) töötajaid. Täna sellele tagasi mõeldes imestan, et kuidas on võimalik, et mitte keegi ei tulnud nii lihtsa lahenduse, kui „ühe toote voog“ peale.



 

Ei saa aru, mis takistas meid panemast keermestuspinki stantsi kõrvale ja kas siis mingi renni või transportööri abil toimetama stantsitud tooriku kohe keermestamisse. Operatsiooniaegades eriti suurt erinevust ei mäleta. Aga ei, stantsimine pidi eraldi ruumis asuma ja keermestamine eraldi. Seadmete asukohad olid määratud juba tehase projekteerimise ajal ja keegi ei julgenud mõeldagi, et neid tohiks muuta. Kui aga keegi oleks siiski sellise muudatuse teinud, siis oleks õige pea avastatud, et materjali kulu väheneb, kuna praak avastatakse kohe ja põhjus likvideeritakse. Mõne aja pärast oleks selgunud ka, et transporttööline istub liiga palju, kuna toorikute transportimise vajadus on ära kadunud. Oleks ka tähele pandud, et pidevas ruumipuuduses vaevlemise asemel on tekkinud nagu hoopis lisaruumi juurde. Nojah, toode on hakanud ju kiiremini läbi tootmise voolama ja ei vaja enam vaheladustamist.

Selle kõige peale oleks võinud ju juba siis tulla, aga jah, liiga jäigad raamid takistasid vaba mõttelendu.

Aga, mis aastal 2016 seda mõttelendu takistab? Eelmisel aastal külastasin umbes 50 tootmisettevõtet ja ikka oli neid, kus töö käis sarnaselt nõukogude aegse ettevõttega. Seadmed on muutunud efektiivsemateks, kasutusele on võetud ka hoopis uued tehnoloogiad, aga tootmise korraldus on jäänud tihtipeale samaks.

Siiski, kui otsida näiteid, kus tänapäeval ühe toote voogu kasutatakse, siis tulevad esmajoones meelde elektroonikaettevõtted. Seal on tavaliselt tegemist keeruka tootega, mis vajab palju kontrollimist ja põhioperatsiooniks on koostamine. Kasutatakse palju rakktootmist ja töökohad on korraldatud nii, et ruumipaigutus on kergesti muudetav. Eeliseks, mis seal välja paistab on eelkõige ruumisääst. Komponendid ja töövahendid on paigutatud töökohale sellistes kogustes, et nende juurdetoomine vahetuse jooksul pole vajalik. See annab võimaluse raku tootlikkust väga täpselt planeerida, kuna kasutusel olev standardtöö on nii ajaliselt, kui ka tükiliselt tasakaalustatud.

Lõpetuseks nõuanne: kõigepealt tasub õppida oma tootmises märkama leani 8 klassikalist raiskamist. Seejärel tuleks võtta omaks mõtteviis, et kiiresti muutuvas maailmas peabki ka tootmise tasandil kõik kiiresti muutuma, miski ei ole välistatud. Proovida tuleks ka kõige julgemaid lahendusi. Aga esimeses järjekorras vähendame oma tootmiskorralduses 19. saj manufaktuurse tootmise jäänukit – partiilist tootmist ja asendame ta kus vähegi võimalik ühe toote vooga.

Urmas Ruubel

Urmas Ruubel
TJO Konsultatsioonid 

 

Seonduvad teemad

  1. Tootmise efektiivsuse tõstmise lühianalüüsi tellimine detsembris tasuta!
    • Kui soovite ka enda ettevõttesse tellida TASUTA tootmise efektiivsuse hindamise läbiviimise, siis detsembris on see jõulukingitusena tasuta (loe lähemalt)*.
  2. Lean-koolitused
  3. Lean-projektide läbiviimine
    • Ülevaate lean nõustamisprojektide läbiviimisest leiate siit.
  4. Kasulikku lugemist tootmise efektiivsuse,lean'i jm teemadel